Folyamatos Magnetron porlasztási bevonat gyártósora: A fejlett vékony fóliak lerakódási technológiája vezeti az ipar fejlődését

Folyamatos magnetron porlasztó bevonat gyártósora egy fejlett technológia, amelyet általában használnak az anyagfelszíni kezeléshez és a vékonyréteg -lerakódáshoz. Alapvető működési alapelve magában foglalja az ionnyaláb mozgási pályájának egy mágneses mezőn keresztül történő ellenőrzését, hogy a porlasztási lerakódás alacsony nyomású környezetben legyen. Ebben a folyamatban az argonionokat felgyorsítják és bombázzák a célfelületen, és porlasztják a cél atomokat, amelyeket azután a szubsztrát felületére helyeznek el, hogy egységes és sűrű filmet képezzenek. A mágneses porlasztási folyamatban a legkritikusabb rész a "mágneses mező irányító hatása". A célkatód felületén egy mágneses mezőt egy külső elektromágneses eszköz generál. A mágneses mező szerepe a töltött részecskék korlátozása és a célkatód felszínének közelében lévő konkrét pályán való mozgatás. A mágneses mező sűrűségének növelésével a plazma sűrűsége szintén jelentősen megnövekszik. Ahogy a plazma sűrűsége növekszik, az energiakoncentráció hatékonysága is javul, ezáltal javítva az argon -ionok gyorsulási sebességét és porlasztási sebességét. A mágneses mező hatása alatt az argongáz izgatott az argon -ionokká. Ezeket az argonionokat felgyorsítják és elérik a cél felületét. Ez az ütközés porlasztó hatást eredményez, azaz az argonionok kiütik az atomokat a célanyag felületén, így a célanyag atomjait ionok vagy atomok formájában "porlasztják" a környező környezetbe. A célanyag felületén lévő porlasztott anyagot vákuumkörnyezetben a szubsztrát felületéhez vezetik. Ezt a folyamatot ionok vagy atomok érik el a célanyag és a szubsztrát közötti térben. Amikor ezek a porlasztott anyagok a szubsztrát felületére repülnek, elkezdenek beterjeszteni és ragaszkodni a szubsztráthoz. A porlasztási folyamat folytatódásával fokozatosan egységes filmréteg alakul ki. A porlasztási idő, a célanyag -típus és a folyamatparaméterek beállításával a film anyagtípusa, vastagsága, sűrűségének és egységességének szabályozása szabályozható. Például a különböző célanyagok használata befolyásolja a végső film kémiai összetételét és fizikai tulajdonságait. A porlasztási idő közvetlenül befolyásolja a film vastagságát is. Minél hosszabb a lerakódási idő, annál vastagabb a film.
A folyamatos mágneses porlasztási bevonási technológia jelentős előnye, hogy képes alkalmazkodni a különféle célanyagokhoz, beleértve a fémeket, ötvözeteket, kerámia anyagokat stb. Ezek a filmek felhasználhatók az anyag fizikai tulajdonságainak javítására, például a keménység, a kopásállóság, a vezetőképesség, az optikai tulajdonságok stb. A kerámiafilmek javíthatják a korrózióállóságot és a magas hőmérséklet -ellenállást. A folyamatos magnetron porlasztási bevonat reaktív filmeket is előállíthat, a gáz és a cél közötti reakciót felhasználva oxid, nitrid és más filmek előállításához. Az ilyen filmeknek bizonyos alkalmazásokban különleges előnyei vannak, például korrózióállóság, oxidációs rezisztencia, dekoratív bevonat és egyéb szempontok. A hagyományos porlasztási technológiával összehasonlítva a folyamatos mágneses porlasztási bevonási technológiával jelentős előnyei vannak, amelyek egyike a nagy hatékonyság és az alacsony károsodás. A mágneses mező jelenléte miatt az ionok energiája alacsony, ha érintkeznek a szubsztráttal, ami ténylegesen gátolja a nagy energiával töltött részecskék károsodását a szubsztrátban, különösen olyan anyagok esetében, mint például a félvezetők, amelyek rendkívül magas felületi minőségű követelményekkel rendelkeznek. A kár sokkal alacsonyabb, mint a többi hagyományos porlasztási technológiában. Ezen alacsony energiájú permetezés révén a film magas színvonalú és egységessége garantálható, miközben csökkenti a szubsztrátkárosodás kockázatát.
A mágneses elektródok használata miatt nagyon nagy célbombázási ionáramot lehet elérni, ezáltal elérve a cél felületén magas porlasztási rézkarázási sebességet, ezáltal növelve a film lerakódási sebességét a szubsztrát felületén. Az alacsony energiájú elektronok és a gáz atomok közötti ütközés nagy valószínűségével a gáz ionizációs sebessége jelentősen javul, és ennek megfelelően a kisülési gáz (vagy plazma) impedanciája jelentősen csökken. Ezért, összehasonlítva a DC-dióda porlasztással, még akkor is, ha a működési nyomás 1-10Pa-ról 10^-2-10^-1Pa-ra csökken, a porlasztási feszültség több ezer voltról több száz voltra csökken, és a porlasztási hatékonyság és a lerakódási sebesség javulása nagyságrendű változás. A célra alkalmazott alacsony katód feszültség miatt a mágneses mező a plazmát a katódhoz közeli helyre korlátozza, ezáltal elnyomva a szubsztrát bombázását nagy energiával töltött részecskékkel. Ezért a szubsztrátok, például a félvezető eszközök, például az ezt a technológiát alkalmazó károsodás mértéke alacsonyabb, mint más porlasztási módszerek.
Az összes fém, ötvözet és kerámia anyag célpontokká alakítható. A DC vagy RF Magnetron porlasztáson keresztül tiszta fém- vagy ötvözött bevonatokat lehet előállítani, és a fémreaktív filmek felkészülhetnek a különféle nagy pontosságú filmek követelményeinek való megfelelésre. Az elektronikus információs iparban széles körben használják a folyamatos magnetron porlasztási bevonási technológiát, például integrált áramköröket, információtárolást, folyadékkristály kijelzőket, lézertárolót, elektronikus vezérlőberendezéseket és egyéb mezőket; Ezenkívül ez a technológia alkalmazható az üvegbevonat területén is; Fontos alkalmazásokkal rendelkezik az iparágakban, például kopásálló anyagokban, magas hőmérsékletű korrózióállóság és csúcskategóriás dekoratív termékekben. A technológia folyamatos fejlesztésével a folyamatos mágneses porlasztási bevonat gyártósora megmutatja nagy potenciálját több területen.